年产 10 万吨复合肥生产线的设备配置会随造粒工艺（如圆盘造粒、高塔造粒等）略有差异，但核心围绕原料处理、造粒成型、后处理及辅助配套展开，以下是覆盖完整流程的常用设备清单，同时区分不同工艺的特殊配置：

原料预处理设备

自动配料系统：包含电子计量秤、料仓、皮带给料机等，能精准控制尿素、磷铵、氯化钾等多种原料的配比，匹配年产 10 万吨的连续生产需求，避免因配比误差影响肥效，其功率通常可满足多原料同时稳定供料。

粉碎机：常用半湿物料粉碎机或链式粉碎机，针对结块的原料或大块物料进行破碎，保证原料粒度均匀（一般需达到≤0.5mm），便于后续混合与造粒，避免因原料粒径差异导致造粒效果差，功率多为 30KW 左右适配该产能。

卧式 / 盘式搅拌机：将配好并粉碎的原料充分混合，解决原料比重不同导致的分层问题，提升肥料颗粒肥效均匀性，该产能配套的搅拌机功率约 11KW，可实现原料连续均匀混合后输送至造粒环节。

核心造粒设备

常规造粒设备：若采用传统工艺，多选用圆盘造粒机或转鼓造粒机。圆盘造粒机结构简单、造价低，适合中小型产能；转鼓造粒机则运行稳定，造粒均匀性好，适配 10 万吨 / 年的连续生产，配套功率约 15KW。

高塔造粒专用设备：若采用高塔喷浆造粒工艺，需配备 96 米左右的造粒高塔、专用喷浆喷头及尿素熔融系统。熔融系统将尿素融化成料浆，通过喷头喷淋成液滴，液滴在高塔内与空气热交换凝结成颗粒，此工艺无需额外烘干设备，但需配套高塔相关的保温和物料输送装置。

颗粒后处理设备

转筒烘干机：针对常规造粒后的湿颗粒进行烘干，降低颗粒水分至 2% 以下，提升颗粒强度，避免储存时吸潮结块。适配该产能的多为 φ2.4×24m 等规格的转筒烘干机，功率约 30KW。

冷却机：烘干后的颗粒温度较高，需经回转式冷却机降温，温度降至接近室温后便于后续筛分和包装，常见 φ2.2×20m 规格的冷却机，功率约 22KW，能匹配烘干机的出料速度，保证生产连续性。

滚筒筛分机：部分生产线会设置一级和二级筛分。一级筛分剔除造粒后过大或过小的颗粒，返回粉碎环节；二级筛分对冷却后的颗粒再次分级，确保成品粒度在 3 - 5mm，设备功率约 4KW，筛选后的不合格颗粒可循环利用，减少原料浪费。

回转式包膜机：对合格颗粒进行包膜处理，通过喷涂包膜剂增加颗粒圆润度和亮度，同时防止吸潮结块。比如 φ1.6×6m 规格的扑粉筒式包膜机就适配该产能，能提升成品的储存和运输性能。

成品包装与辅助设备

自动包装设备：包括电子定量包装秤、缝包机，部分生产线还会搭配码垛机械手，实现成品颗粒的定量装袋、封袋和码垛，减少人工成本，适配 10 万吨产能的批量包装需求，包装机功率约 2.2KW。

环保配套设备：需配备布袋除尘器、旋风除尘器等，收集投料、筛分、烘干环节产生的粉尘，粉尘可回收回用于生产；若配套热风炉，还需增设脱硫脱硝装置，比如用尿素脱硝、石灰石湿法脱硫设备，满足环保排放要求。

输送设备：皮带输送机和斗提机贯穿整条生产线，负责原料、半成品、成品在各设备间的转运，比如将混合后的原料输送至造粒机，将包膜后的成品输送至包装机，实现 “零” 落料的连续输送目标。

扫码加微信了解更多